Das Nassformen ist eine traditionelle Bearbeitungstechnik für pflanzlich gegerbtes Leder. Das Leder wird damit dauerhaft in eine bestimmte Form gebracht. Durch die Struktur und Beschaffenheit der Lederhaut ist es zwar möglich, sie dauerhaft umzuformen, es gibt aber technische Grenzen. Scharfe Ecken und kleinteilige Formen lassen sich in dieser Technik nicht verwirklichen. Auch strebt das Leder bei entsprechenden, schlechten Umweltbedingungen wie hoher Luftfeuchtigkeit im Lauf der Zeit wieder in seine ursprüngliche Form zurück.
In den alten Zeiten, bevor Kunststoff überall für alles im großen Stil verarbeitet wurde, produzierte man viele Gegenstände, die heute aus Plastik sind, aus nassgeformtem Leder oder Rohhaut. Da nassgeformtes Leder sowohl formstabil aber als auch flexibel ist, wurde es auch für viele technische Artikel verwendet, ich nenne als Beispiel die Schiffchen von Webstühlen. Heute sind nassgeformte Gegenstände aus Leder eher selten, es gibt nassgeformte Messerscheiden, die venezianischen Ledermasken und die Lederdecken der Fahrradsättel.
Im Folgenden beschreibe ich die Herstellung einer nassgeformten Lederdecke für einen historischen Nagels Schnursattel, Modell „Excelsior“, der um 1887 von der Firma Richard Nagel & Co produziert wurde.
Seit 20 Jahren stelle ich Lederdecken für Fahrradsättel her. Trotzdem ist es noch jedes Mal eine Herausforderung, da man bei diesen Arbeiten oft an die Grenzen der Formbarkeit des Leders geht. Schon die Beschaffung des geeigneten Materials ist nicht ganz einfach, da solche Leder kaum mehr nachgefragt und deswegen selten hergestellt werden. Ich verwende für meine Repliken festes, ungefärbtes, pflanzlich gegerbtes Rindleder in einer Stärke von 4 bis 5 mm.
Zuerst ermittle ich den Schnitt für das Leder, meist kann ich ihn von einer erhaltenen originalen Satteldecke abnehmen. Problematisch ist es, wenn die Decke durch schlechte Lagerungs- und Umweltbedingungen sehr deformiert und/oder geschrumpft ist. Deswegen schaue ich mir, wenn möglich, noch originale Werbeanzeigen oder andere Bilder des Sattels an um, eine bessere Vorstellung zu bekommen.
Die Decke für den Schnursattel besteht aus zwei Teilen, der Nase mit den vorderen Teilen der Flanken und dem hinteren, auf der Brücke angenietetem Teil. Verbunden werden beide mit einer Lederschnur, die durch Ösen am Rand der beiden Lederteile geführt wird. Durch diese raffinierte Konstruktion entsteht eine nachgiebige, leicht federnde und sehr bequeme Satteldecke. Das Modell „Excelsior“ weist noch die Besonderheit auf, dass die Decke über einen Kurbelmechanismus nachgespannt werden kann.
Die Teile werden entsprechend dem erstellten Schnitt mit dem Kneipp (Schuhmachermesser) ausgeschnitten, an der Außenkante der Satteldecke wird eine Zugabe von ca. einem Zentimeter gemacht, die für die weitere Bearbeitung notwendig ist.
Nun muss das Leder zum Nassformen vorbereitet werden. Dazu wird es natürlich mit Wasser nass gemacht und muss dann sozusagen durchziehen – die Feuchtigkeit muss sich im Leder ganz gleichmäßig verteilen. Das in Wasser vorgeweichte Leder kommt deswegen für mehrere Tage in eine gut verschlossene Plastiktüte. Um eine Satteldecke nassformen zu können, wird ein in Länge, Breite und Form exakt passender Sattelleisten aus Holz benötigt. Hierfür habe ich einige Sattelleisten, deren Form ich in gewissem Maß noch durch das Aufkleben von Lederstücken verändern kann.
Auf den Leisten wird das vorbereitete durchgefeuchtete Leder, möglichst gespannt, mit kleinen Nägeln entlang der Schnittkante aufgenagelt. Hierbei muss an den beiden Seiten hinten und an der Nase genau darauf geachtet werden, dass das Leder gleichmäßig verteilt ist und es keine Falten gibt. An der Biegung der Flanken muss das Leder möglichst auf der Form aufliegen.
Dieser Arbeitsgang klingt einfach, ist aber bei einer Materialstärke von 4 bis 5 mm ist es aber schwierig und bei extremen Formen, speziell der Flanken, kann es Stunden dauern, bis alles optimal sitzt. Dann muss das Leder auf der Form trocknen, das dauert je nach Materialstärke, Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperatur wieder einige Tage. Nach der Trocknung wird es in der für die Decke gewünschten Form mit dem Messer vom Leisten geschnitten. Der Schnitt ergibt die Kante der Satteldecke.
Nun werden eventuelle Lochungen gestanzt, Ausschnitte oben in die Satteldecke geschnitten, oder eine Linierungen an der Außenkante wird mit dem Falzbeil eingedrückt, wenn es das Modell erfordert. Für den Schnursattel werden die Messingösen in den beiden Lederteilen eingesetzt. und Für die Schnürung wird eine gerundete Lederschnur hergestellt und passend gefärbt. Dann wird die Lederdecke mit Lederfarbe eingefärbt und die Kanten werden poliert.
Als letzter Arbeitsgang wird die Decke je nach Modell und Alter mit Kupfer- oder vernickelten Spreiznieten auf das Untergestell genietet. Für den Nagels Schnursattel kommen natürlich Kupfernieten zum Einsatz. Zum Schluss wird die Lederschnur durch die Ösen der beiden Lederteile gezogen und diese wird gespannt, um die federnde Sitzfläche zu erhalten. Zum Fahren sollte man heute allerdings aus Sicherheitsgründen ein modernes Bergsteigerseil aus reißfestem Kunststoff verwenden, wie es oben auf dem Foto des Schnursattels zu sehen ist.
So verläuft in groben Schritten meine archaische, handwerkliche Vorgehensweise bei der Herstellung von Einzelstücken von Satteldecken-Repliken. Große Sattelhersteller wie Brooks arbeiten natürlich ausgefeilter und industriell mit Positiv- und Negativformen; sie haben Klimakammern, in denen – während die Lederdecken darin ruhen – Temperatur und Luftfeuchtigkeit exakt gesteuert werden. Auf YouTube gibt es zur Sattelherstellung bei Brooks einige interessante Filme.
In der Galerie finden Sie unter Replika Beispielfotos meiner Arbeit.
Der Artikel wurde für das Mitgliederjournal "Der Knochenschüttler" des Vereins "Historische Fahrräder e.V." geschrieben und ist in der Ausgabe 65 der Zeitschrift erschienen.